一般来说，当使用数控车床进行加工时，在下列情况下会出现所谓的“振刀”:
(1)用成形刀片进行成形车削。
(2)细长圆杆的外圆车削。
(3)薄肉圆棒的外圆车削。
(4)箱体零件(如钣金焊接结构)的车削。
(5)超硬材料的切割。
(六)轴承已损坏并继续切削等。
发生刀振时，刀具、工件、数控车床的振动往往导致厂内发出刺耳的噪音，其振幅在一侧可达几十微米(微米)以上，有时高达100微米以上。这种振动刀不仅造成刀具或工件的夹紧变松，而且由于其噪音大，对操作者造成不良的身心影响，加工精度达不到客户的要求。所以所有的工具机厂都不敢把振动刀的淘汰当成一个大挑战。
一、基本方法
机床颤振的理论分析是机床研究中相当困难的课题，其根源与加工材料、机械设计和切削条件有关[2，3]。一般上图说明了整个切削系统，其中“切削过程”涉及到材料(工件)的硬度、进给量的大小等。，而“机床结构”部分涉及机床的各个结构。
因为理论上有大量的数学方程[4]，这里不做这部分的深入介绍，只把一般客户经常发生的刀振现象大致分为以下两类:
(a)强迫振动(强迫振动)
这是由间歇切割引起的强迫振动或由有缺陷的旋转部件引起的振动。一般常见的如轴承损坏或齿轮啮合不良引起的异响、工件夹紧不良、主轴摆动过大等现象都属于这一类。在这些问题中，间歇车削属于机械加工技术，零件的缺陷大多来自机床的装配技术和关键零部件的质量控制，也与机床结构的设计理念有关。其特点是振动的特性与转数直接相关。
(2)自激振动(自激振动)
这是因为切削过程具有周期性不均匀的工作特性，导致周期性相位略有交错和反复重叠，再生效应的影响一般可称为“共振”，主要是由机床结构固有频率的激发或工件夹紧系统的低自振频率引起的。由于结构的固有频率只随夹紧或固定方式的变化而变化，当刀具振动时，往往需要改变切削条件(如改变转速)来改善切削振动。但在一些不能改变切削速度的情况下(如攻丝或切削某些材料)，这类问题往往只能通过改变夹紧方式甚至改变刀具或刀具固定方式来解决。
二、抑制振动刀的对策
根据研究得出的振动刀原理，目前在机械加工领域有一些具体实用的方法:
(1)尽量选择切削阻力小的所有条件，即最合适的刀具进给速度和切削速度(或主轴转速)。
(2)调整切割速度，避免共振。
(3)减少引起振动的部分的工作重量。惯性越小越好。
(4)固定或夹紧振动最大的地方，如中心架、工作架等。
(5)提高加工系统的刚性，例如使用弹性系数较高的刀柄或使用带有动力阻尼器的特殊抗震力来吸收冲击能量。
(6)在刀片和工件的旋转方向下功夫(工件压住刀具，也增加了刀具的稳定性)。
(7)改变刀具的外观和角度，例如刀尖半径越小越好，以减少切削阻力。病态前倾角必须为正，以使切割方向更加垂直。前刀面螺旋角最好为正，但排屑能力相对较差。所以一般用开槽刀使前角为负，但切削效果仍为正。
(8)导程螺旋越小越好，最好为零。
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